« Si Henry Ford voyait ça, il dirait sûrement : “Ce n’est plus la chaîne, c’est l’assemblée générale !” ». Voilà ce qui pourrait lui passer par la tête en découvrant l’annonce choc du constructeur de Détroit. Ford prévoit d’investir pas moins de 2 milliards de dollars, non pas dans des gaufres au sirop d’érable, mais dans la transformation de son usine de Louisville pour fabriquer une toute nouvelle génération de véhicules électriques (EV)… et pas n’importe comment !
Oubliez tout ce que vous saviez sur la fameuse chaîne d’assemblage qui a fait de l’ovale bleu une star de la pop culture mécanique : Ford a décidé de balancer tout ça dans le rétro. Le vieux tapis roulant ne sera plus roi ; vive l’arbre à trois branches ! Oui, l’usine va désormais fabriquer des pickups électriques abordables dès 2027, à partir de 30 000 dollars, en s’appuyant sur un système de production qui ferait pâlir les ingénieurs les plus rigides… et sourire les robots.
Mais pourquoi ce grand saut dans l’inconnu ? Entre la flambée des coûts, la concurrence chinoise toujours prête à grignoter le marché et des ventes d’EV qui battent de l’aile (bonjour la F-150 Lightning et la Mustang Mach-E, qui font grise mine), Ford tente un coup de poker. Jim Farley, le chef suprême de l’électrique, a joué cartes sur table, avouant : « C’est un pari. Il y a des risques, pas de garantie que la mayonnaise prenne. » Mais après une perte de 1,3 milliard l’an dernier sur l’exercice EV, on comprend l’envie de changer la recette…
Quand la chaîne glisse, il faut changer de piste : chez Ford, l’innovation roule à trois voies !
Derrière cette transformation, on retrouve une petite armée de génies californiens tout droit sortis de chez Tesla, Apple ou encore Rivian. Leur mission : inventer la “plateforme universelle” EV, fusionnant technologies chinoises (merci CATL pour les batteries) et un arbre d’assemblage qui permet d’accoupler le châssis, la batterie et l’intérieur en un temps record, façon puzzle géant. Résultat ? 20% de pièces en moins, 50% de tuyaux qui disparaissent, autant de boulons économisés… et peut-être quelques migraines de moins pour les ouvriers.
Côté organisation, jusque dans la vis la plus minuscule, tout est pensé pour réduire les fastes… euh, les fasteners, pardon. Grâce à ces kits malins où rien ne manque (même pas le tournevis dans le bon sens), Ford promet de réduire de 40% ses postes d’assemblage. Des économies de temps et d’énergie, et une promesse de véhicules sortant 15% plus vite de l’usine. À ce rythme, même la légendaire ponctualité du train américain pourrait être détrônée !
Évidemment, qui dit automatisation et efficacité dit aussi effectif en baisse. Des 2800 ouvriers actuels, il en restera 2200 – mais loin d’une énième grève dans le Kentucky, la direction a enfilé des gants de velours et travaillé main dans la main avec les syndicats UAW. Tout le monde y trouve son compte : moins de contorsions, plus d’ergonomie, et la promesse de rentrer chez soi sans craindre de trouver que son dos a décidé de démissionner avant l’heure.
Entre les batteries “made in Michigan” (mais avec un p’tit goût de technologie chinoise), les camions wagonnant sans fil et les ouvriers moins cassés à la fin du shift, Ford montre que, dans l’électrique comme dans la mécanique, il faut savoir dévisser le passé pour mieux fixer l’avenir… et éviter de finir sur la voie de garage.
En résumé, le risque est immense, l’innovation radicale… Mais comme dirait la Mustang, il faut parfois changer de vitesse pour ne pas caler sur l’autoroute du futur !
Source : Techcrunch
